Os refugallos industriais empregados neste estudo proceden dunha fábrica local de pasta de celulosa e papel. Para o desenvolvemento da investigación, os científicos partiron de tres refugallos: lama calcáreo, lama biolóxico e cinzas voantes, que son xerados no circuíto de recuperación química na estación de tratamento de augas residuais e na central termoeléctrica da fábrica. Os cementos que produciron son de dous tipos: cemento Portland ou cemento comercial e cemento belítico ou cemento de baixa enerxía.
Ao comparar o cemento Portland producido por este novo método co cemento convencional que produce a industria na actualidade, os investigadores comprobaron que “posúe as mesmas características de durabilidade e propiedades físicas, pero cunha vantaxe moi significativa, a redución da temperatura máxima de cocción”, explica en declaracións a DiCYT Leire Hernando Buruberri, investigadora española que forma parte deste grupo, liderado por João Labrincha.
A industria utiliza unha temperatura de 1450 graos centígrados, mentres que para este novo cemento é suficiente con chegar aos 1390, unha redución que se traduce nun aforro enerxético significativo. Deste xeito, “diminúe considerablemente a factura eléctrica deste sector e redúcese o seu impacto ambiental”.
Por outra banda, o cemento de baixa enerxía tarda máis tempo en alcanzar as propiedades desexadas no cemento común en termos de resistencia, pero o seu proceso de cocción tamén se produce a 1350 graos e, ademais, diminúe as emisións de dióxido de carbono pola diminución do compoñente calcáreo na mestura de materias primas. En definitiva, o novo proceso reduce a pegada ecolóxica desta industria, que é responsable do 7% das emisións globais de CO2. Ademais, “tamén é importante que estes cementos son producidos unicamente a partir de refugallos industriais, sen a introdución de materias primas naturais non renovables, como arxilas ou calcarias,”, apunta a investigadora.
Proceso sinxelo
O proceso de fabricación é sinxelo, mestúranse os refugallos industriais e sométense a unha temperatura de entre 1350 a 1390 graos centígrados. Posteriormente, arrefríanse a temperatura ambiente. Nesta primeira etapa, obtense o compoñente principal do cemento, responsable das súas propiedades, que posteriormente é moído e mesturado con xeso para lograr o produto final.
A xuízo dos investigadores do CICECO, os resultados son tan prometedores que, tras realizar estes experimentos de laboratorio, poderíase dar o salto á industria. Para fabricar unha tonelada de cemento por este novo método, necesitaríanse 16 toneladas de residuos industriais.
(Fonte: DiCYT)